Kaynaklı İmalatlarda Kullanılan Tahribatsız Muayene Yöntemlerinin Gözden Geçirilmesi
Kullanılan tekniğe “Tahribatsız” sıfatını kazandıran husus, incelenen nesnenin hiçbir şekilde tahribat görmemesi, daha sonraki kullanımını engelleyecek bir değişikliğe, bozulmaya, fonksiyon kaybına uğramamasıdır.
Tahribatsız muayene, bir malzeme ile ilgili bir özelliğin ölçülmesi ya da süreksizliğin bulunması , yerinin ve boyutlarının tespiti yoluyla bu faaliyeti yapan kişiye, o malzemenin ya da süreksizliğin kabul edilebilir olup olmadığına karar verebilmesi imkanını sağlamaktadır.
• Tahribatsız muayene, ürün bütünlüğünü ve güvenilirliğini sağlamak, imalat süreçlerini kontrol etmek, üretim maliyetlerini düşürmek ve kaliteyi korumak için üretim , imalat , montaj , hizmet içi muayenelerde ve durum izleme faaliyetlerinde kalite kontrol ve kalite temin süreçlerinde önemli bir araç olarak kullanılmaktadır.
Tahribatsız Muayene Yöntemlerinin Önemli Uygulama Alanları Nelerdir?
* Hata tespiti ve değerlendirmesi
* Sızdırmazlık testi
* Konum belirleme
* Boyut ölçümleri
* Yapı ve mikroyapı özelliklerinin belirlenmesi
* Mekanik ve fiziksel özelliklerin belirlenmesi
* Stress (Strain) ve dinamik davranış analizleri
* Malzeme ayrımı ve kimyasal kompozisyonun belirlenmesi
* Durum izleme
Genel Olarak Tahribatsız Muayene Yöntemleri Nerede ve Ne Zaman Kullanılır
Komponentlerin imalat ya da işletme süreçlerinin hemen her aşamasında uygulanacak tahribatsız muayene uygulamaları mevcuttur;
- Ürün geliştirmesine yardımcı olarak
- Giriş kalite kontrolü
- Üretim süreçlerinin gözlenmesi, geliştirilmesi ve kontrolü
- Uygun işlemin/işlemlerin yapılıp yapılmadığının doğrulanması
- Montajın uygunluğunun doğrulanması
- İşletme koşullarında oluşan hasarın tespiti
Tahribatsız muayenenin üretim aşamasında kalite kontroldeki geleneksel rolü ağırlıklı olarak kusur tespiti son yıllarda tesis ve ekipmanların kullanım ömrü boyunca değişen aşamalarda giderek daha önemli hale gelen muayenelerle güçlenmiştir.
Durum izleme hizmet içi , gelişen bir arızanın göstergesi olan önemli bir değişikliği belirlemek için bir yapı, ekipman, makinedeki bir durum parametresini (kalınlık değişimi, titreşim, sıcaklık, vb.) izleme sürecidir ve bu anlamda da öngörücü bakımın önemli bir bileşenidir.
Durum izlemenin kullanımı ayrıca, bakımın programlanmasına veya oluşması muhtemel bir hasarı önlemek dolayısı ile yıkıcı sonuçlarından kaçınmak için diğer önlemlerin alınmasına olanak sağlamaktadır.
Normal kullanım ömrünü kısaltacak koşulların büyük bir arızaya dönüşmeden önce ele alınabilmesi açısından durum izlemenin benzersiz bir faydası vardır.
Durum izleme teknikleri normalde döner ekipman ve diğer makinelerde kullanılırken, buhar kazanları, borular ve ısı eşanjörleri gibi statik tesis ekipmanları için tahribatsız muayene yöntemleri ve hizmete uygunluk değerlendirmesi periyodik muayenelerde kullanılır.
